Веб-журнал посвященный арматуре!

Сальниковая набивка запорной арматуры



Инструкция по установке набивки из терморасширенного плетеного графита на насосы, мешалки и запорную арматуру

Плетеная набивка из ТРГ (или её модификация с ингибитором коррозии)предназначена для использования на центробежных и плунжерных насосах, мешалках и запорной арматуре.

Для плунжерных насосов

ВНИМАНИЕ: при установке набивки на оборудование необходимо соблюдать требования техники безопасности производителя данного оборудования.

1. Убедитесь, что давление стравлено и задвижка остыла.
2. Полностью удалите старый набивочный материал.
3. Перед установкой набивки проверьте состояние штока и стенок сальниковой камеры
на отсутствие износа, накипи или коррозии. На штоке задвижки также не должно быть
зазубрин, царапин или заусенцев. Осторожно очистите шток и стенки сальниковой
камеры от загрязнений. При необходимости отремонтируйте или замените
поврежденные/ изношенные детали.
4. Используйте набивку только соответствующего сечения. Для определения сечения
измерьте диаметр сальниковой камеры и диаметр штока (по возможности, в зоне
сальниковой камеры).
Требуемое сечение будет равняться разности диаметров, поделенной пополам.
5. Всегда режьте набивку на отдельные кольца. Нельзя наматывать на шток набивку
единым куском. Для арматуры и температурных стыков желательно резать набивку
од углом 45 градусов по отношению к оси болванки. Нарезайте кольца по одному за
раз, проверив при этом, что первое кольцо должным образом разместилось в
пространстве сальниковой камеры.
6. Установите первое кольцо набивки, убедившись, что оно плотно посажено на самое
дно сальниковой камеры. При этом желательно использовать трамбовочное
приспособление. Аналогично установите остальные кольца. При этом стыки колец
должны быть повернуты относительно друг друга:
- на 180 градусов, если колец два,
- на 120 градусов, если колец три,
- на 90 градусов, если колец четыре или более.
7. Затягивайте болты крышки, пока не появится небольшое сопротивление вращению
(пока шток слегка не прихватит ). При необходимости подтяните болты, прокручивая
шток в обе стороны на полный ход. При этом шток должен свободно, без заеданий,
проворачиваться.
8. Несколько раз откройте - закройте задвижку. Поставьте задвижку в положение
ЗАКРЫТО . Еще раз отрегулируйте затяжку болтов.
9. При возвращении задвижки в эксплуатацию соблюдайте соответствующие
требования техники безопасности.
10. После нескольких часов эксплуатации рекомендуется проверить затяжку болтов и
при необходимости их подтянуть.Установка на насосы (рекомендуется установка
в комбинации с – набивкой из углеволокна - см. рисунок ниже)

Для центробежных насосов

ВНИМАНИЕ: Перед разборкой выполните требования техники безопасности. Убедитесь, что давление снято, а насос остыл.

1. Выполните операции, указанные в инструкции по замене набивки на арматуре п. 1-4.
Убедитесь в отсутствии биения вала (не более 0.08 мм). На валу также не должно быть зазубрин или выработки.
2. Нарежьте кольца (перпендикулярным срезом). Лучший способ - намотать набивку на
подготовленную заранее деревянную болванку (диаметр болванки должен быть равен
диаметру вала, а количество витков соответствовать необходимому количеству колец)
и сделать один прямой срез параллельно оси болванки. Убедитесь, что каждое кольцо
набивки должным образом размещается в объеме сальниковой камеры. Никогда не
используйте метод отреза предварительно вычисленной длины кольца. При таком
способе стыки колец получаются некачественными. Как вариант, для резки колец
можно использовать специальное приспособление.
3. В сальниковую камеру устанавливайте кольца по одному за раз. При этом
желательно использовать приспособление для трамбовки. Располагайте стыки колец
на 90 градусов относительно друг друга. Время от времени проворачивайте вал
насоса.
4. Закрутите гайки крышки усилием пальцев. Убедитесь, что уровень протечек
(первоначальный) составляет не менее 20-30 капель в минуту. При необходимости
ослабьте болты. Сальник не должен излишне нагреваться. Подтягивайте гайки по 1/12
оборота (пол грани) не чаще, чем каждые 15 минут, пока не достигнете желаемого
уровня протечек. Гайки должны подтягиваться равномерно.
5. Если возникнет необходимость подтяжки гаек крышки во время дальнейшей
эксплуатации, подтягивайте гайки не более, чем на одну грань за раз, и не чаще, чем
каждые 30 минут.

Неисправности запорной арматуры

Основной причиной неисправности запорной арматуры является негерметичность уплотнительных элементов. Причинами этого может быть:

  • грязь, попавшая под уплотняющее устройство;
  • царапины, выбоины или неравномерный износ на поверхностях уплотнителей.

При обнаружении негерметичности арматуры, необходимо несколько раз открыть и закрыть ее, дав возможность потоку воды смыть осевшую грязь с уплотнителей. Если это не помогло, следует разобрать кран или задвижку и удалить грязь с уплотнительных поверхностей. При этом нужно обратить внимание на наличие царапин, раковин или выбоин и других неровностей на поверхностях, и в случае необходимости устранить их с помощью притирки.

Притирку запорной арматуры производя следующим образом. Уплотняющие поверхности смазывают чистым машинным маслом и посыпают наждачной пылью или измельченным в порошок стеклом. После чего притир равномерно вращают по притираемой поверхности до полного удаления дефектов на уплотняющих поверхностях. В завершении производят тонкую притирку с помощью специальной пасты. После этого поверхности вытирают чистыми тряпками, пропитанными керосином, насухо вытирают и обдувают сжатым воздухом.

Проверить качество притирки можно с помощью масла или карандаша. Одну из притираемых поверхностей смазывают минеральным маслом, прикладывают к другой поверхности и, слегка прижимая, поворачивают вправо и лево на угол не более 20° 10-12 раз. Затем поверхности насухо вытирают и просматривают на свет. При качественной притирке блестеть должна вся площадь поверхности. Если имеются выделяющиеся блестящие участки или штрихи, то следует произвести повторную притирку пастой. При проверке карандашом, на тертую поверхность наносят четыре радиальные черточки графитовым карандашом. При хорошей притирке штрихи карандаша должны быть стерты по всей поверхности на площади не менее 75%, иначе следует повторить притирку. Плотность прилегания уплотняющих поверхностей запорной арматуры производят гидравлическим испытанием.

Наиболее распространенные поломки задвижек.

1. Задвижка находится на горизонтальном трубопроводе и пропускает воду в закрытом положении. При этом приливы на дисках шиберов не плотно касаются стенок корпуса, в результате чего диски сдвигаются с уплотнительных поверхностей корпуса и образуют зазор между дисками и корпусом задвижки.

Устранить эту неисправность можно наплавлением приливов. После чего задвижка будет работать исправно в любом положении.

2. После длительной эксплуатации задвижек, клин недостаточно распирает уплотняющие поверхности и задвижка пропускает воду в закрытом положении.

В этом случае производят удлинение хвоста клина с помощью наплавки.

3. Спадание бронзовых колец с дисков или корпуса задвижки.

Бронзовые кольца насаживаются на диски или на выточку в корпусе только в горячем состоянии. При установке старого кольца можно дополнительно закрепить его медными шпильками. При этом под кольца нужно уложить нить промасленной асбестовой набивки, или свинцовую проволоку, это бедующем упростит снятие старых колец из выточки.

4. Падение дисков шиберов из-за поломки стального хомута. При этом невозможно открыть или закрыть задвижку.

При ремонте этой неисправности лучше будет заменить стальной хомутик на медный или латунный. В этом случае диски на шпинделе закрепить с помощью болтика.


5. Поломка крышки сальника. как правило, сопровождается утечкой воды из-под штока задвижки. Для оперативного устранения утечки воды без разборки задвижки можно использовать металлическую накладку, которую необходимо закрепить поверх поврежденной крышки сальника.

6. Неисправность сальникового уплотнения так же вызывает утечку воды через шток. Если не устранить эту неисправность на начальной стадии, то в последствии она может привести к аварийной утечке воды, а так же создать условия для механического повреждения шпинделя или сальниковой камеры задвижки. Утечка через сальниковое уплотнение может быть по следующим причинам:

  • нарушение цилиндричности шпинделя;
  • неправильная укладка набивки в сальниковой камере;
  • неправильный выбор материала набивки;
  • недостаточное уплотнение сальниковой набивки при укладке.

При обнаружении утечки воды через сальник производят подтяжку сальниковой набивки, тут следует быть аккуратным, т.к. крышка сальника изготовлена из чугуна, ее можно повредить чрезмерным усилием. Если подтяжкой набивки не удалось устранить утечку, то набивку заменяют на новую. Старую набивку извлекают из сальниковой камеры, затем сплетенный шнур разрезают на кольца, по длине равной окружности шпинделя и укладывают в камеру так, что бы стыки набивки были расположены в разнобой, и перекрывали друг друга. Набивку заканчивают обжатием сальника крышкой (грундбуксой). Сальниковую крышку зажимают так, что бы не было ее перекоса, а заглубления в сальниковую камеру не превышало 3-5 мм. Шпиндель при этом должен легко вращаться без применения особых усилий или рычагов. Набивку сальника на задвижки диаметром 15-40 мм можно производить цельным шнуром, а на диаметры 50 мм и более необходимо разрезать на куски.

7. Разрывы чугунных задвижек. Причиной разрывов в основном является температурное удлинение трубопроводов, которое создает в металле задвижки напряжение сверх допустимого. Так же причиной разрывов может быть некачественное литье чугуна, или замерзания в них воды.

Для предотвращения разрывов задвижек необходимо придерживаться следующих правил:

  • Обеспечить компенсацию трубопроводов. что бы не возникали высокие напряжения в металле корпуса.
  • Фланцевые болты должны быть равномерно затянуты.
  • Задвижки, расположенные на надземных трубопроводах должны быть изолированы.
  • Предохранение задвижки от механических воздействий при хранении и транспортировки.

Сальниковая набивка

ООО «ТМСпецмаш» предлагает Вам широкий выбор качественной сальниковой набивки собственного производства.

Сальниковая набивка - это уплотнительный материал, который применяется для герметизации как неподвижных, так и подвижных соединений различных машин или аппаратов. Наиболее часто используется для уплотнения валов центробежных насосов, штоков арматуры, фланцев сосудов и аппаратов больших диаметров, уплотнения сальниковых компенсаторов трубопроводов тепловых сетей и т.д.

Общеизвестно, что недостаточная герметичность разъемных соединений или узлов трения в оборудовании является одной из наиболее частых причин отказов в его работе, возрастания затрат на ремонт и обслуживание оборудования, потерь тепла и энергии, потерь энергоносителей, возникновения аварийных ситуаций, загрязнений окружающей среды. Поэтому качество набивки играет очень важную роль, и часто определяет долговечность, работоспособность и надежность оборудования.

Сальниковая набивка в изделии должна обеспечивать:

герметичность на протяжении длительного периода эксплуатации оборудования;

термическую стойкость и возможность работы при значительных перепадах температур;

устойчивость к изменению давления уплотняемой среды;

минимальное трение в контакте с подвижными деталями уплотняемого узла;

высокую теплопроводность, не допускающую перегревание уплотнения в узле трения;

высокую электропроводность, исключающую накопление статического электричества в узле трения;

не токсичность уплотнителя.


Ключевым моментом является выбор типа и марки сальниковой набивки. Неверно подобранный вариант набивки может не выполнять своей функции в изделии или существенно уменьшать срок эксплуатации.

Наиболее распространенными. в настоящее время, в украинской промышленности, сальниковыми набивками являются асбестовые и безасбестовые: полимерные (фторопластовые, акриловые, вискозные и т.д.), из природных волокон (хлопчатобумажные, льняные, джутовые и т.д.), из углеродного волокна (карбонизованные полимерные волокна), которые должны обеспечивать работоспособность типовых узлов уплотнений с температурой среды от – 40#61616;С до + 600#61616;С и давлении до 400 кг/см2. Однако все вышеупомянутые сальниковые набивки имеют определенные недостатки.

Недостатком асбестовых сальниковых набивок является, прежде всего, то, что асбест не является сплошным материалом, представляя собой нетканое волокно. Во время эксплуатации, например в трубопроводной арматуре, протекание через тело сальника может произойти в любой точке кольца из асбестовой сальниковой набивки, а не только вдоль штока, и его интенсивность не поддается прогнозированию. Материал сальниковой асбестовой набивки непластичный, упругая деформация составляет 1,5-3,0%; для обеспечения герметичности узла уплотнения требуется большая высота сальниковой камеры. Асбест – абразивный материал, вызывающий интенсивный износ штоков и валов. Большой коэффициент трения и низкая теплопроводность ограничивают возможности его эксплуатации в узлах трения. Обязательным является протечка охлаждающей среды через узел уплотнения. Асбестовая сальниковая набивка способствует коррозии, особенно в статических условиях запорной арматуры. Она недостаточно устойчива в окислительной среде – «выгорание» компонентов уплотнительного материала вызывает ослабление затяжки уплотнения, и, как следствие, потерю герметичности узла уплотнения. Кроме того, в промышленно развитых странах Европы и США асбест признан канцерогенно опасным; в странах Европейского союза запрещено его производство и применение с 1 января 2005 г. В связи с этим, многие страны запрещают ввозить оборудование, в котором используются асбестосодержащие уплотнительные материалы и изделия (сальниковые кольца и набивки трубопроводной арматуры и насосов, фланцевые уплотнения, автомобильные прокладки и т.д.).

Сальниковые набивки из полимерных материалов, природных и искусственных волокон имеют достаточно высокие эксплуатационные характеристики, однако ограничены максимальной температурой эксплуатации 280#61616;С.

Современные сальниковые набивки. нашедшие широкое применение в оборудовании промышленно развитых стран – это набивки из так называемого терморасширенного графита (ТРГ), которые как нельзя лучше подходят для этих целей, а при температурах свыше 280#61616;С не имеют альтернативы. В мире накоплен большой опыт эксплуатации уплотнений из ТРГ: в США - свыше 40 лет, торговая марка «Grafoil», в России - более 20 лет – «Графлекс» и др. Объем мирового производства уплотнений нового поколения на основе ТРГ составляет по некоторым расчетам от 40 до 50 тыс. тонн в год и непрерывно расширяется.
В 2000 году в Украине было создано первое и единственное на сегодня отечественное предприятие ООО «ТМСпецмаш», освоившее полный технологичиский цикл производства уплотнительных материалов из терморасширенного графита, в том числе сальниковые набивки. Торговая марка «ТЕРМОГРАФЕНИТ», «ТМГ».

ООО «ТМСпецмаш» специализируется на изготовлении сальниковой набивки высшего качества. Мы используем самое современное оборудование, чтобы наш продукт был доступным и наилучшего качества. Благодаря этому, у нас много клиентов, которые сотрудничают с нами уже длительное время и советуют нас, как надежного партнера, своим знакомым и друзьям.

Набивка сальниковая изготовленная ООО «ТМСпецмаш» - надежность и качество на долгие годы!

Источники: http://ukrseal.com/index.php?dir_id=217, http://santechnik.org.ua/stati/vodoprovod/remont-zadvigek, http://nabivka.com/ru/stati/salnikovaja_nabivka.html





Комментариев пока нет!

Поделитесь своим мнением